جعبه‌های پالت تاشو: راهنمای اندازه‌بندی برای ادغام انبار خودکار

در سال ۲۰۲۳، از یک مرکز توزیع قطعات خودرو بزرگ در آلمان تماسی دریافت کردیم که ۴.۲ میلیون یورو برای یک انبار مرتفع خودکار جدید هزینه کرده بود - و آن را تنها با ۶۸٪ ظرفیت طراحی‌شده اداره می‌کرد، زیرا کانتینرهای آنها به درستی در محل‌های ذخیره‌سازی جا نمی‌گرفتند. مشکل جرثقیل AS/RS یا نرم‌افزار نبود - مشکل کانتینرها بودند. آنها جعبه‌های پالت استاندارد اروپایی را از یک تأمین‌کننده کاتالوگ خریداری کرده بودند که هرگز با سیستم‌های ذخیره‌سازی خودکار کار نکرده بود و کانتینرها ۸ میلی‌متر برای ریل‌های قفسه ذخیره‌سازی عرض داشتند.

هشت میلی‌متر به نظر بی‌اهمیت می‌آید. اما در یک سیستم AS/RS، ۸ میلی‌متر خطای ابعادی برای هر کانتینر به این معنی است که وقتی جرثقیل سعی می‌کند کانتینری را در محل انبار قرار دهد، کانتینر به جای اینکه در موقعیت خود قرار گیرد، به لبه ریل گیر می‌کند. حسگر موقعیت جرثقیل، گیر کردن را ثبت می‌کند، جرثقیل متوقف می‌شود و کل سیستم منتظر مداخله دستی می‌ماند. با هزینه‌ای معادل ۲۰۰۰ تا ۴۰۰۰ یورو در ساعت خرابی برنامه‌ریزی نشده، آن ۸ میلی‌متر در شش ماه اول بهره‌برداری ۳۴۰۰۰۰ یورو برای مشتری هزینه داشته است.

من این مقاله را نوشته‌ام تا به شما کمک کنم از این اشتباه اجتناب کنید. زیرا مشخصات ابعادی کانتینرهای انبار خودکار اساساً با سیستم‌های جابجایی دستی متفاوت است.، این یک راهنمای اندازه است که به شما کمک می‌کند جعبه پالت‌های تاشو را انتخاب یا مشخص کنید که واقعاً در محیط خودکار شما کار کنند.

پنج بُعد حیاتی برای کانتینرهای انبار خودکار

وقتی جعبه‌های پالت تاشو را برای یکپارچه‌سازی انبار خودکار طراحی می‌کنیم، پنج دسته از مشخصات ابعادی را ارزیابی می‌کنیم. هر کدام تلرانس‌های خاصی دارند که برای عملکرد خودکار قابل اعتماد باید رعایت شوند.

بُعد ۱: سازگاری با ردپای پالت ISO

تقریباً همه سیستم‌های انبارداری خودکار از ردپاهای استاندارد پالت ISO به عنوان ماژول پایه برای مکان‌های ذخیره‌سازی استفاده می‌کنند. دو ردپا استاندارد عبارتند از:

• پالت یورو (1200×800 میلی‌متر)استاندارد در اروپا، مورد استفاده ۹۰٪ سیستم‌های لجستیکی اروپا. عرض محل ذخیره‌سازی داخلی: معمولاً ۱۲۲۰-۱۲۴۰ میلی‌متر.
• پالت ایزو (1200×1000 میلی‌متر)استاندارد در آمریکای شمالی، آسیا و اقیانوسیه و بسیاری از کاربردهای صنعتی. عرض محل ذخیره‌سازی داخلی: معمولاً ۱۲۲۰ تا ۱۲۴۰ میلی‌متر.

زیرا برای جلوگیری از گیر کردن کانتینر به ریل قفسه، تلرانس ±2 میلی‌متر (در مقایسه با ±5 میلی‌متر برای جابجایی دستی) لازم است.ابعاد خارجی ظرف باید در هر دو طول و عرض ±۲ میلی‌متر در نظر گرفته شود. این امر مستلزم قالب‌گیری تزریقی دقیق یا شکل‌دهی حرارتی ساختاری با کنترل ابزار است - نه ظروف کاتالوگ آماده با تلرانس‌های کاتالوگ.

ابعاد 2: ظرفیت بار جرثقیل AS/RS

جرثقیل‌های سیستم ذخیره‌سازی و بازیابی خودکار (AS/RS) محدودیت‌های ظرفیت بار خاصی دارند که شامل کانتینر به علاوه محتویات آن می‌شود. ظرفیت نامی جرثقیل معمولاً 10 تا 15 درصد بالاتر از حداکثر بار قابل تحمل است. ملاحظات کلیدی در مورد اندازه:

• حد بار ناخالص: حداکثر وزنی (ظرف + محتویات) که جرثقیل می‌تواند با خیال راحت جابجا کند. برای اکثر سیستم‌های AS/RS با سرعت متوسط، این مقدار از ۵۰۰ کیلوگرم تا ۱۵۰۰ کیلوگرم در هر موقعیت ذخیره‌سازی متغیر است.
• حد بار خالصحداکثر وزن محصول، به استثنای وزن خالص ظرف. این چیزی است که تعیین می‌کند واقعاً چه مقدار محصول می‌توانید ذخیره کنید.
• بودجه وزن خالص کانتینربرای ظروف تاشو، وزن خالص خود ظرف بخشی از محدودیت بار ناخالص را تشکیل می‌دهد. یک ظرف تاشو ۲۵ کیلوگرمی در یک سیستم AS/RS با ظرفیت ۱۰۰۰ کیلوگرم، تنها ۹۷۵ کیلوگرم برای محصول باقی می‌گذارد. برای محصولات سنگین، این موضوع اهمیت دارد.

زیرا هزینه‌های تعویض جرثقیل AS/RS از ۱۵۰،۰۰۰ تا ۵۰۰،۰۰۰ یورو برای هر جرثقیل متغیر است.کار کردن با جرثقیل بالاتر از ظرفیت نامی آن (حتی برای مدت کوتاهی) ریسک قابل قبولی نیست. محاسبه اندازه باید حداکثر چگالی محصول در ظرف را در نظر بگیرد، نه چگالی متوسط.

بُعد ۳: فواصل حسگر ناوبری AGV

وسایل نقلیه هدایت خودکار (AGV) با استفاده از ترکیبی از اسکنرهای لیزری، سیستم‌های دوربین و نوار مغناطیسی ناوبری می‌کنند. هندسه کانتینر از چندین طریق بر ناوبری AGV تأثیر می‌گذارد:

• تداخل برآمدگیدیواره‌های جانبی کانتینر که در طول فرآیند تا شدن به سمت بیرون تا می‌شوند، می‌توانند از فضای اسمی کانتینر فراتر روند و به طور بالقوه با اسکنرهای لیزری AGV تداخل ایجاد کنند یا نقاط برخوردی در ناوبری راهروهای باریک ایجاد کنند.
• قرار گرفتن در معرض برچسب RFIDاگر برچسب‌های RFID روی دیواره‌های جانبی کانتینر نصب شوند، ممکن است توسط آنتن‌های خواننده داخلی AGV در جهت‌های خاصی پنهان شوند و باعث از دست رفتن خوانش‌ها در حین عملیات انتقال کانتینر شوند.
• پایداری روی هم چیدن برای انتقالوقتی AGV ها کانتینرهای روی هم چیده شده را حمل می‌کنند، کانتینر بالایی نباید در حین حرکات با شتاب بالا یا کاهش سرعت بالا جابجا شود. فعال بودن مکانیزم قفل تاشو باید برای پروفایل‌های شتاب خاص سیستم AGV شما تأیید شود.

ما با سیستم‌های AGV از MiR، OTTO Motors، Fetch Robotics و سیستم‌های AGV داخلی از تولیدکنندگان اصلی تجهیزات اصلی خودرو کار کرده‌ایم. هر کدام پیکربندی‌های حسگر ناوبری متفاوتی دارند که نیاز به ملاحظات طراحی کانتینر متفاوتی دارند.

بُعد ۴: جایگذاری برچسب RFID برای خواندن خودکار

انبارهای خودکار از RFID برای ردیابی کانتینر در محل‌های ذخیره‌سازی، نقاط انتقال و دروازه‌های حمل و نقل استفاده می‌کنند. برچسب RFID کانتینر باید در هر نقطه از سیستم قابل خواندن باشد:

• موقعیت ذخیره سازی خوانده شدهبرچسب‌ها باید از طریق ساختار قفسه ذخیره‌سازی قابل خواندن باشند، که معمولاً به برچسب‌ها با حداقل برد خواندن ۲ متر و تلرانس جهت‌گیری ۴۵± درجه از حالت بهینه نیاز دارد.
• نقطه انتقال خوانده شد: در نقاط انتقال از نقاله به AGV یا AGV به ربات، برچسب ها توسط خوانندگان ثابت با پیکربندی آنتن خاص خوانده می شوند. قرارگیری برچسب باید با موقعیت های این خوانندگان هماهنگ باشد.
• دروازه حمل و نقل خوانده شددستگاه‌های خواننده نوار نقاله پرسرعت در دروازه‌های حمل و نقل به برچسب‌هایی نیاز دارند که با سرعت نوار نقاله ۰.۵ تا ۱.۵ متر بر ثانیه قابل خواندن باشند.

زیرا خطاهای خواندن RFID در نقاط انتقال خودکار باعث تأخیرهای متوالی سیستم می‌شود.ما طراحی جایگذاری برچسب RFID کانتینر را با هماهنگی یکپارچه‌ساز سیستم AS/RS خاص در طول مرحله تعیین مشخصات کانتینر انجام می‌دهیم - نه پس از ساخت کانتینر.

بُعد ۵: ابعاد مکانیزم تاشدگی در حالت جمع‌شده

برای لجستیک بازگشت خودکار، ابعاد جمع‌شده‌ی کانتینر، تراکم ذخیره‌سازی در ناحیه‌ی حائل کانتینر بازگشتی و راندمان بارگیری کامیون را تعیین می‌کند:

• ارتفاع جمع شدهبرای اینکه تجهیزات خودکارِ از حالت تودرتو خارج شوند و به طور قابل اعتمادی کار کنند، باید در کل ناوگان یکسان باشند. تلرانس: ±۲ میلی‌متر در ارتفاع جمع‌شده.
• درهم‌تنیدگی فروریختهظروف تا شده باید برای چیدن پایدار در تجهیزات خودکار باز کردن محفظه‌ها، به طور مداوم به هم قفل شوند. هندسه ریل باز کردن محفظه باید برای پروفیل ابزار باز کردن محفظه‌های خاص طراحی شود.
• ترخیص مکانیزم تاشومکانیزم تا شدن (اتصالات لولایی) نباید هنگام جمع شدن از سطح کانتینر بیرون بزند، در غیر این صورت به تجهیزات انباشت خودکار گیر می‌کند.

درخت تصمیم‌گیری در مورد اندازه: چگونه کانتینر مناسب را برای سیستم خودکار خود انتخاب کنید

در اینجا چارچوب تصمیم‌گیری عملی که ما برای مشتریانی که جعبه‌های پالت تاشو را برای انبارهای خودکار انتخاب می‌کنند، استفاده می‌کنیم، آمده است:

مرحله ۱: ظرفیت مجاز جرثقیل AS/RS شما چقدر است؟
→ کمتر از ۷۵۰ کیلوگرم در هر موقعیت: برای به حداکثر رساندن بار محصول، ظرفی با وزن خالص کمتر از ۲۰ کیلوگرم انتخاب کنید
→ ۷۵۰-۱۲۵۰ کیلوگرم: وزن خالص کانتینر ۲۰-۳۵ کیلوگرم قابل قبول است
→ بیش از ۱۲۵۰ کیلوگرم: کانتینرهای سنگین با پایه‌های تقویت‌شده و ظرفیت‌های وزن خالص بالاتر موجود است

مرحله ۲: عرض محل ذخیره‌سازی AS/RS شما چقدر است؟
→ 1220-1240 میلی‌متر (استاندارد یورو): از ظرف 1200×800 میلی‌متر با تلرانس ±2 میلی‌متر استفاده کنید
→ ۱۳۲۰-۱۳۴۰ میلی‌متر (عرض دو برابر): از دو کانتینر استاندارد کنار هم یا یک کانتینر عریض استفاده کنید
→ غیر استاندارد: اندازه سفارشی ظرف مورد نیاز است - برای ابزار سفارشی ۱۲ تا ۱۶ هفته زمان در نظر بگیرید

مرحله ۳: سیستم AGV شما چیست؟
→ پیمایش با اسکنر لیزری: تأیید کنید که مکانیزم تا در حالت جمع‌شده از سطح زمین بیرون نمی‌زند
→ ناوبری مبتنی بر دوربین: تأیید کنید که قرارگیری برچسب RFID با میدان دید دوربین تداخل نداشته باشد
→ نوار مغناطیسی: محدودیت کمتری در مورد هندسه ظرف دارد اما تداخل مغناطیسی با برچسب را بررسی کنید

مرحله ۴: برای لجستیک بازگشت کالا به چه نسبت فروپاشی نیاز دارید؟
→ مسافت رفت و برگشت کمتر از ۸۰۰ کیلومتر: نسبت سقوط ۳:۱ ممکن است کافی باشد
→ ۸۰۰-۲۰۰۰ کیلومتر: حداقل ۴:۱، توصیه شده ۵:۱
→ بیش از ۲۰۰۰ کیلومتر: ۵:۱ اجباری - بازده اقتصادی مستلزم حداکثر تراکم است

زیرا هزینه اشتباه در تعیین ابعاد کانتینر در یک انبار خودکار، ۱۵۰ تا ۵۰۰ هزار یورو به ازای هر جرثقیل به دلیل خسارت و زمان از کارافتادگی است.من اکیداً توصیه می‌کنم قبل از اقدام به نصب ابزار تولید، مشخصات کانتینر را توسط یکپارچه‌ساز سیستم AS/RS تأیید کنید. اکثر یکپارچه‌سازان، نقشه‌های کانتینر را به عنوان یک سرویس مهندسی پولی بررسی می‌کنند - پولی که خیلی خوب خرج می‌شود.

راهکارهای قفسه فلزی ما برای یکپارچه‌سازی انبار خودکار

برای کاربردهایی که نیاز به حداکثر استحکام و دوام ساختاری در محیط‌های انبار خودکار دارند، ما قفسه فلزی این محصولات مزایایی دارند که ظروف پلاستیکی نمی‌توانند با آنها رقابت کنند:

• ظرفیت بار بالاترقفسه‌های فلزی می‌توانند بارهایی تا ۲۰۰۰ کیلوگرم در هر موقعیت را تحمل کنند - فراتر از محدوده تحمل اکثر ظروف پلاستیکی
• پایداری ابعادی ثابتفلز تحت بار پایدار خزش یا تغییر شکل نمی‌دهد و تلرانس ±2 میلی‌متر را به طور نامحدود حفظ می‌کند.
• ادغام برتر RFIDبرچسب‌های فلزی RFID را می‌توان بدون مشکل تداخل در اعضای سازه فلزی جاسازی کرد.
• عمر طولانی‌ترقفسه‌های فلزی در سیستم‌های خودکار ۱۰ تا ۱۵ سال دوام می‌آورند در حالی که این مدت برای ظروف پلاستیکی ۴ تا ۶ سال است.

زیرا سیستم‌های انبارداری خودکار هزینه سرمایه بالایی برای هر مکان ذخیره‌سازی دارند.هزینه هر بار استفاده از قفسه فلزی (در طول 10 تا 15 سال) حتی با وجود هزینه اولیه بالاتر، می‌تواند کمتر از ظروف پلاستیکی باشد. ما به عنوان بخشی از مشاوره بسته‌بندی انبار خودکار، تجزیه و تحلیل TCO را برای هر دو گزینه ارائه می‌دهیم.

اشتباهات رایج در انتخاب سایز و نحوه جلوگیری از آنها

بر اساس تجربه ما در پیاده‌سازی کانتینرها در ۴۵ برنامه انبارداری خودکار، در اینجا پنج اشتباه رایج در اندازه‌گیری و نحوه اجتناب از آنها آورده شده است:

اشتباه ۱: تعیین تلرانس‌های کاتالوگ برای برنامه‌های خودکار

ظروف کاتالوگ معمولاً تلرانس ابعادی ±3-5 میلی‌متر دارند. ذخیره‌سازی خودکار به ±2 میلی‌متر نیاز دارد. زیرا تعیین تلرانس‌های کاتالوگ برای یک برنامه خودکار، خرابی‌های ابعادی را تضمین می‌کند.هنگام سفارش برای انبارهای خودکار، همیشه الزامات تلرانس ±۲ میلی‌متر را صریحاً مشخص کنید.

اشتباه ۲: در نظر نگرفتن انبساط حرارتی

ظروف پلاستیکی با افزایش دما منبسط و منقبض می‌شوند. در یک انبار بدون سیستم گرمایشی که دمای آن از -5 درجه سانتیگراد تا +40 درجه سانتیگراد متغیر است، یک ظرف 1200 میلی‌متری می‌تواند 2 تا 4 میلی‌متر تغییر ابعاد دهد. زیرا ظرف باید در هر دو دمای بسیار بالا جا شود.مشخصات ابعادی باید شامل انبساط حرارتی مجاز باشد، که معمولاً با مشخص کردن ابعاد در دمای نقطه میانی و افزایش تلرانس برای در نظر گرفتن تغییرات حرارتی انجام می‌شود.

اشتباه ۳: تعیین ابعاد محفظه چنگال بدون بررسی یکپارچه‌سازی AS/RS

مکانیزم‌های چنگال جرثقیل AS/RS الزامات عرض، ضخامت و فاصله چنگال خاصی دارند که بسته به سازنده متفاوت است. زیرا انتخاب جای چنگال از روی کاتالوگ بدون بررسی انتگرال AS/RS یکی از شایع‌ترین دلایل گیر کردن AS/RS است.همیشه هندسه‌ی جای چنگال را با مشخصات منتشر شده توسط سازنده‌ی سیستم AS/RS خاص، مطابقت دهید.

اشتباه ۴: نادیده گرفتن تدارکات بازگشت از همان ابتدا

بسیاری از انبارها با در نظر گرفتن لجستیک ورودی طراحی می‌شوند، اما لجستیک برگشتی برای کانتینرهای خالی در مرحله بعد در نظر گرفته می‌شود. زیرا ناحیه حائل کانتینر برگشتی در یک انبار خودکار معمولاً ۱۵ تا ۲۵ درصد از کل فضای ذخیره‌سازی را تشکیل می‌دهد.طراحی برای نسبت فروپاشی صحیح از ابتدا تعیین می‌کند که آیا فضای کافی برای ظروف برگشتی دارید یا خیر.

اشتباه ۵: عدم برنامه‌ریزی برای رشد ناوگان کانتینری

سیستم‌های AS/RS برای تعداد مشخصی از مکان‌های ذخیره‌سازی طراحی شده‌اند. اندازه ناوگان کانتینری باید با این تعداد مطابقت داشته باشد، به طوری که موجودی بافر ۱۵ تا ۲۰ درصد بالاتر از حداقل نظری باشد. زیرا کمبود ناوگان کانتینری باعث اختلال فوری در تولید می‌شود.محاسبه اندازه ناوگان کانتینری باید شامل ناوگان عملیاتی و ناوگان بافر باشد، نه فقط حداقل نظری.

نتیجه‌گیری: اندازه‌گذاری دقیق برای انبارهای خودکار غیرقابل مذاکره است

تفاوت بین کانتینری که در یک انبار خودکار کار می‌کند و کانتینری که باعث ۳۴۰،۰۰۰ یورو خرابی می‌شود، ۸ میلی‌متر است. این سطح دقت مورد نیاز در اندازه‌گیری کانتینر برای یکپارچه‌سازی انبار خودکار است.

زیرا هزینه سرمایه برای هر مکان ذخیره‌سازی خودکار (۸۰۰ تا ۲۵۰۰ دلار) و هزینه زمان از کارافتادگی برای هر ساعت جرثقیل AS/RS (۲۰۰۰ تا ۴۰۰۰ دلار) هر دو بسیار بالا هستند.سرمایه‌گذاری در اندازه‌گیری دقیق کانتینر یکی از تصمیمات مهندسی با بالاترین نرخ بازگشت سرمایه در طراحی انبار است. هزینه اضافی ابزار دقیق (تحمل ±۲ میلی‌متر در مقابل تحمل کاتالوگ ±۵ میلی‌متر) معمولاً ۵۰۰۰ تا ۲۰۰۰۰ دلار برای هر اندازه کانتینر است - بخش ناچیزی از صرفه‌جویی در هزینه‌های احتمالی زمان از کارافتادگی.

اگر کانتینرها را برای یک انبار خودکار مشخص می‌کنید، تیم بسته‌بندی انبار خودکار ما می‌تواند مشخصات کانتینر شما را با الزامات سیستم AS/RS شما مقایسه کند. و قبل از اینکه تداخلات ابعادی بالقوه باعث مشکلات عملیاتی شوند، آنها را شناسایی کنند.

سوالات متداول

تلرانس‌های ابعادی بحرانی برای جعبه‌های پالت تاشو در انبارهای خودکار چیست؟

سیستم‌های خودکار به تلرانس ±2 میلی‌متر در ابعاد خارجی نیاز دارند (در مقایسه با ±5 میلی‌متر برای جابجایی دستی). ابعاد مهم عبارتند از: فضای کلی (±2 میلی‌متر)، عرض و فاصله‌ی جای چنگال (±1 میلی‌متر)، ارتفاع کلی در حالت باز و بسته (±3 میلی‌متر) و صافی کف (±2 میلی‌متر). زیرا انحرافات فراتر از این تلرانس‌ها باعث گیر کردن، انتخاب اشتباه و خاموش شدن سیستم می‌شود.، کانتینرهای کاتالوگ با تلرانس کاتالوگ برای کاربردهای خودکار مناسب نیستند.

چه نسبت فروپاشی لازم است تا لجستیک بازگشت خودکار از نظر اقتصادی مقرون به صرفه باشد؟

ما حداقل نسبت فروپاشی ۴:۱ را برای یکپارچه‌سازی انبار خودکار توصیه می‌کنیم و نسبت ۵:۱ بهینه است. نسبت ۵:۱ به این معنی است که یک کانتینر با ارتفاع ۱۲۰۰ میلی‌متر تا ۲۴۰ میلی‌متر فرو می‌رود و ۵ واحد روی هم چیده شده را در مکان‌های ذخیره‌سازی خودکار به جای ۱ واحد ثابت امکان‌پذیر می‌کند. زیرا ناحیه حائل کانتینر برگشتی معمولاً ۱۵ تا ۲۵ درصد از کل فضای ذخیره‌سازی را تشکیل می‌دهد.به حداکثر رساندن نسبت فروپاشی مستقیماً فضای انبار مورد نیاز برای مدیریت کانتینرهای برگشتی را کاهش می‌دهد.

توزیع وزن کانتینر چگونه بر عملکرد سیستم ذخیره‌سازی و بازیابی خودکار تأثیر می‌گذارد؟

جرثقیل‌های AS/RS نیاز به توزیع وزن قابل پیش‌بینی با مرکز ثقل در ۶۰٪ میانی سطح اشغالی و بارگذاری سنگین در کف دارند. وزن هر کانتینر نباید از ظرفیت بار جرثقیل AS/RS منهای ۱۵٪ حاشیه ایمنی تجاوز کند. برای کانتینرهایی با هندسه قطعات نامنظم، فوم یا سینی‌های سفارشی برای قرار دادن بار در ناحیه مرکز ثقل قابل قبول مورد نیاز است. زیرا هزینه‌های تعویض جرثقیل AS/RS از ۱۵۰،۰۰۰ تا ۵۰۰،۰۰۰ یورو برای هر جرثقیل متغیر است.، کار کردن بالاتر از ظرفیت نامی، ریسک قابل قبولی نیست.

برای جعبه پالت‌های تاشو، چه استانداردهای سازگاری با MHE را باید بررسی کنم؟

استانداردهای کلیدی: ISO 445 (ابعاد پالت)، ISO 6781 (تشخیص تصویر پالت)، VDA 4500 (استانداردهای پالت خودرو برای تولیدکنندگان اصلی تجهیزات اروپایی) و ASTM D6251 (مقاومت فشاری). برای سیستم‌های خودکار، علاوه بر این موارد، موارد زیر را نیز بررسی کنید: ابعاد جیب چنگال برای هر سازنده خاص AS/RS (Dematic، Siemens، Swisslog، Knapp که هر کدام مشخصات متفاوتی دارند)، سازگاری قرارگیری برچسب RFID با موقعیت‌های آنتن خواننده، و مکان‌های علامت‌گذاری لیزری که با اسکن خودکار تداخل نداشته باشند.

تفاوت هزینه نگهداری بین کانتینرهای تاشو و کانتینرهای صلب در سیستم‌های خودکار چیست؟

سیستم‌های خودکار، آسیب ناشی از ضربه لیفتراک (که در جابجایی دستی رایج است) را از بین می‌برند، اما نیاز به نگهداری مکانیزم تا دارند. داده‌های ما از ۴۵ برنامه انبارداری خودکار نشان می‌دهد: سیستم‌های دستی: ۱۲ تا ۱۸ دلار به ازای هر کانتینر در سال، هزینه‌های خسارت؛ سیستم‌های خودکار: ۵ تا ۱۰ دلار به ازای هر کانتینر در سال، هزینه نگهداری مکانیزم تا به علاوه ۲ تا ۴ دلار هزینه تعویض RFID/برچسب. زیرا سیستم‌های خودکار، هزینه کل نگهداری کانتینر را ۴۰ تا ۶۰ درصد کاهش می‌دهند.مزیت TCO سیستم‌های خودکار شامل مزیت تراکم ذخیره‌سازی و کاهش هزینه نگهداری می‌شود.